数控硬轨车床加工技术是指采用超硬材料的刃具，通过极大地提高切削速度和进给速度来提高材料切除率、加工精度和加工质量的现代加工技术。随着制造业技术的发展与广泛应用，以前的制造方法已经不能满足人们的生产需求，高速、高精度、率已经成为了现在机械制造行业的主要。随着高精密数控机床的发展，计算机集成制造(CIM)、工厂自动化(FM)等重要基础技术的发展，对机床在加工过程中对各种误差的自动监控和自动补偿问题提出了新的要求。而机床的主轴热变形、进给系统的误差是影响工件加工精度的影响因素。 通过研究发现，机床热变形产生的加工误差，是高精密数控技术在加工过程中产生误差的主要来源。为了提高工件精度，减小机床受损，减小热误差对机床的影响在现代加工技术中具有重要意义。目前提高机床加工精度主要从两方面进行，一是在误差产生以前采取一些措施，预防误差的产生。二是在误差产生并检测到之后，通过软件或者硬件条件对误差进行实施补偿，从而削减其对加工精度的影响。
数控硬轨车床采取一些措施，预防误差的产生主要从机床自身以及加工的外部条件着手。在机床方面，通过改变机床自身结构的布局，改进刀具的结构使其适应高速加工条件的进行，提高进给系统的精度，防止工件走位误差的产生等。对于加工的外部条件，可以将机床放在恒温车间，在加工前进行加工“预热”对数控机床进行空转，待机床自身达到运转热平衡时在对工件进行加工等。误差的提前预防具有一定的局限性，对机床自身的改进也是一个浩大的工程，而对外部环境的控制则更难进行。误差的提前预防从经济上来说是比较昂贵的，但是从长远发展来看，如果提前预防得以实现，对于降低生产成本，提高加工精度以及生产效率都有很大作用，因此对于误差的提前预防的研究，各国学者从来没有放弃过。
而通过对加工过程的检测，对发现的加工误差进行实时补偿，这对加工过程是势在必行。误差是无处不在的，无论机床的制造精度有多高，加工温度控制的多好，但是加工过程产生的切削热等是不可控，也无法进行预先检测的，为了消除这些加工前无法检测的因素对精工精度的影响，通过利用传感器布置在热源易产生的地方，对温度进行检测，在发现误差时，在通过执行装置对刀具的进给走向进行控制，从而大程度上削减加工误差。随着制造技术的高速发展，对高精密数控技术的加工精度又提出了新的挑战。
